Matériel et embarqué

Le cas typique est une entreprise qui veut mesurer, commander ou surveiller quelque chose pour quoi aucun appareil adapté n’existe dans le commerce : des capteurs dans une installation, un compteur à un endroit sans réseau, un boîtier de commande pour un processus qui n’existe qu’ici.

S’y ajoutent des fabricants qui veulent connecter un produit existant — la machine tourne, mais personne ne sait à distance ce qu’elle fait. Et des sociétés avec un prototype qui fonctionne mais ne peut passer en série, faute de micrologiciel, de mises à jour et de fabrication.

L’électronique : schéma et tracé du circuit imprimé, choix des composants, montage et mise en service des premiers échantillons. La base habituelle est l’ESP32 et le STM32 ; là où il en faut davantage, un Linux embarqué construit avec Yocto.

Le micrologiciel : le programme sur l’appareil, en C++ ou Rust, avec chargeur d’amorçage et mise à jour par radio. Un appareil sans mises à jour OTA est un appareil qu’il faudra récupérer après la première faille de sécurité.

La liaison : BLE, LoRa ou Matter vers l’appareil, et de là chiffrée vers votre backend. Ce qu’il advient ensuite des données — analyse, interface, alertes — nous le construisons de la même main.

Les erreurs les plus coûteuses dans les projets d’appareils naissent à la frontière entre les deux : la carte est fabriquée, et c’est seulement alors qu’on découvre que le standard radio retenu divise par deux l’autonomie ou que la mémoire ne suffit pas pour une mise à jour par radio. Modifier le matériel coûte une série de fabrication ; modifier le logiciel coûte un après-midi.

C’est pourquoi nous concevons les deux ensemble. Le backend des données d’appareils naît dans notre développement logiciel et il est exploité sur notre propre plateforme — voir hébergement Kubernetes infogéré. Un parc d’appareils qui émet des données a besoin d’un interlocuteur qui ne tombe pas.

Nous commençons par un montage à partir d’éléments du commerce qui répond à la vraie question : le procédé radio passe-t-il à cet endroit ? La batterie suffit-elle ? Le capteur est-il assez précis ? C’est moins cher que de trancher ces questions sur une carte finie.

Vient ensuite la carte propre, les premiers échantillons, le micrologiciel. Pour la fabrication, nous travaillons avec des prestataires ; nous ne sommes pas une usine, mais nous préparons les dossiers de sorte qu’une usine puisse s’en servir.

Ce qui suit en fait partie : mises à jour par radio, surveillance du parc installé, recherche de pannes sur le terrain. Un appareil n’est pas fini à la livraison — c’est là qu’il commence.

La facturation se fait en régie à 150 EUR HT de l’heure. Nous ne donnons délibérément pas de fourchette ici : les projets d’appareils varient trop pour qu’un chiffre sur cette page aide plus qu’il n’induit en erreur.

Ce qui fait pencher la balance : la quantité, le procédé radio, les exigences d’autonomie et d’environnement, l’existence d’un boîtier — et surtout la nécessité d’une homologation radio ou d’un marquage CE avec essais. C’est le poste qui fait le plus souvent exploser les calendriers, et nous l’abordons en premier lors du premier entretien.

Lucksmith e.K. est installée à Bogel près de Nastätten, dans l’arrondissement de Rhein-Lahn, à environ 25 km de Coblence. Avec des appareils, la proximité est pratique : les échantillons font des allers-retours, et une heure sur place devant un montage règle ce qui prendrait autrement une semaine de courrier. Les clients de Coblence, Wiesbaden et Limbourg nous atteignent en un temps raisonnable ; au-delà, nous travaillons dans toute l’Allemagne.